생산성 향상을 위한 계측 시스템의 변화와 개선 방법

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머신비전이 제품을 측정할 때 측정의 목적을 감시 활동으로만 제한할 경우 수많은 이점을 놓칠 수 있다. The Semper Group의 엔지니어링 책임자인 Mike G John은 계측을 생산에 연관시키는 방법을 다음과 같이 소개했다.

먼저 영국 산업은 생산과 품질을 별개로 취급해왔다. 따라서 측정 과정이 제조 공정의 후반까지 영향을 미치지는 않는다. 공정 후반에서 측정하기에 너무 늦을 뿐 아니라, 문제를 해결하기에도 너무 늦을 수 있기 때문이다. 그러나 제품에 결함이 있는 것을 초기에 확인하면, 초기에 제품을 폐기해서 시간과 에너지를 절약할 수 있다. 또한 제조업체는 문제에 대한 근본적 원인을 찾을 수 있는 기회를 가질 수 있다.

한 예로 제품 결함을 초기에 발견해서 판금 구성 요소와 같은 부품이 사양에 맞지 않거나 규정이 준수되지 않은 이유를 찾을 수 있다. 제조업체는 어떤 단계에서 어떤 문제가 발생했는지, 그 이유를 알아야 하기 때문이다. 만약 그렇지 못하면 전반적인 재작업으로 생산을 지연시키고 추가 비용이 들게 된다. 보다 통합된 프로세스를 통해 규정 준수 문제를 신속하게 분리하고 도구를 변경하고, 프로브를 재정렬해서 제품 품질에 영향을 미치지 않도록 해야 한다.

또한 생산과 품질 간의 능률적인 커뮤니케이션이 없으면, 제품을 생산 현장에서 품질 부서로 가져오는 데 최대 2주가 소요될 수 있다. 이 과정에서 엄청난 병목 현상이 발생한다. 따라서 계측 장비를 통합하여 라인에서 연속 검사를 수행함으로 제조업체는 불량률을 줄이고 재작업을 최소화하여 지연을 없앨 수 있다. 또한 부품이 여러 단계에서 검사됨에 따라 품질이 향상되므로 문제가 발생하면 쉽게 식별하고 해결할 수 있다.

접근 방법

첫 번째 단계는 측정하기 쉬운 작은 부품을 선택하고 기본 솔루션을 사용하여 생산 라인에서 검사할 수 있는 기술을 구현하는 것이다. 제조업체는 보다 폭넓은 측정 시스템으로서 더 큰 컴포넌트에도 적용할 수 있다. 여기에는 비 접촉 솔루션 즉, 샤프트 부품용 Opticline, 소형 프리즘 부품용 micro-vu 또는 평평한 부품 등이 사용될 수 있다. 이들 중 다수는 생산성을 더욱 향상시키기 위해 로봇 및 기타 프로세스로 자동화할 수 있는 옵션을 가지고 있다.

한 스코틀랜드 제조업체가 연삭 생산성 향상에 도움이 필요했다. 맞춤형 광학 샤프트 측정 프로그램을 개발했고 몇 가지 시험을 실행하여 프로세스 전반에 걸쳐 반복할 수 있음을 입증했다. 그 결과 불량률 0% 라는 놀라운 결과를 달성했고 부품을 재작업하는 대신 제조에 더 많은 시간을 할애할 수 있었다.

가장 중요한 마지막 단계는, 비즈니스의 모든 과정에서 품질과 생산에 관한 변화를 수용하는 것이다. 계측을 변화와 개선을 위한 수단으로 사용하면 품질과 생산의 공동목표를 달성하는 데 도움이 된다. 결론적으로 품질 측정을 생산 공정에 도입하면 불량품을 줄이고 생산성을 높이며 더 많은 수익을 창출할 수 있다.