오프라인 전용 검사 단독 사용의 위험성
인라인 및 오프라인 인쇄 검사 특징 비교
시중에 유통되는 대부분 제품에는 바코드가 있다. 바코드를 생산하거나 유통하는 과정에서 문제가 생긴다면 누군가는 손해를 보게 된다. 이러한 사고를 방지하기 위해 바코드를 검사하는 시스템이 필요하다. 바코드 검사 시스템은 크게 인라인 및 오프라인 검사 시스템으로 나뉜다. 인라인, 오프라인 검사 시스템 모두 적용할 때의 장점과 오프라인 검사 단독 사용의 위험성에 대해 소개한다.
품질이 떨어지거나 판독이 불가능한 라벨은 재료 낭비, 잠재적인 벌금 및 고객 손실을 초래한다. 인라인 및 오프라인 라벨 검증 시스템을 모두 구현한다면 100%에 가까운 신뢰성으로 라벨 결함을 제거 할 수 있다. 오므론(Omron)은 생산 중 오류 발생 시 개별 라벨 및 포장을 확인할 수 있는 일체형 또는 고객 맞춤형 인라인 인쇄·바코드 품질 검사 시스템을 제공한다. 오므론의 시스템은 생산 속도를 늦추지 않고도 데이터 정확도, 인쇄 품질, 가독성, 올바른 위치 및 방향, 결점 및 결함, 색상 정확도 및 ISO/IEC 준수를 보장한다. 표시된 텍스트 및 바코드의 품질, 가독성 및 정확성은 오므론의 머신 비전 기술을 통해 쉽게 확인할 수 있다.
오프라인 및 온라인 검사 모두를 사용해야하는 이유
잘못된 라벨이 공급망으로 유통돼 소비자가 접하게 될 경우 벌금, 공급업체 자격 박탈 및 평판 손상 등 손해를 끼칠 수 있다. 라벨을 무작위로 추출해 검사하는 오프라인 시스템을 사용하면 라벨의 품질을 보장할 수 있으며 특정 기간 생산 라벨의 품질을 평가할 수 있다. 하지만 오판, 프린터 유지 보수 문제, 파편 또는 이물질 유입, 제품의 부적절한 이동 또는 순차적 데이터 인쇄 오류 등을 감지하지 못한다는 단점이 있다.
오프라인 무작위 추출 검사를 통해 생산 오류가 발견되면 품질이 검증된 마지막 라벨 이후부터 생산된 모든 라벨의 전체 프로세스를 검사하고 폐기해야 하므로 시간과 비용이 많이 소모된다.
이러한 사실을 모르는 일부 고객들은 인라인 검사는 생산 과정에서 바코드 검증 조건을 통제할 수 없기 때문에 오프라인 검사만큼 신뢰할 수 없다고 믿는다. 따라서 많은 사람들이 오프라인으로만 라벨 검사 시스템을 구현한다. 인라인 검사 및 바코드 검증을 하지 않으면 라벨 생산 작업의 비용 및 기타 부정적인 영향을 미칠 수 있는 심각한 오류의 가능성이 여전히 남아있게 된다.
품질 불량 라벨이 초래할 수 있는 비용 문제
품질이 떨어지는 라벨로 인해 제조업체는 시간과 돈을 낭비할 수도 있다. 누락되거나 부정확한 제품 데이터로 인해 고품질 제품의 발송이 고객으로부터 거부될 경우 제조업체는 제품 판매로 인한 잠재적 수익보다 훨씬 많은 것을 잃게 된다. 제품을 폐기하거나재료비, 반품 및 재작업이 필요한 경우 비용이 발생할 수 있다.
고객은 제조업체의 규정을 준수하기 위해 또는 불량 라벨이 부착된 제품 처리를 위해 필요한 비용을 공급자에게 벌금의 형태로 부과할 수도 있다. 또는 고객이 불량 제품을 수령한 것에 대해 제조사 청구서의 일부를 다시 청구할 수도 있다. 마지막으로 고객의 라벨 검사 및 재 라벨링으로 인한 배송 지연으로 인해 매출 및 평판에 부정적인 영향을 미칠 수 있다.
일부 소매 업체는 라벨 당 수수료(예: 불량 라벨 당 5달러) 또는 제품 배송 당 요금(예: 배송 당 200달러)을 부과하기도 한다. 제품 라벨 미준수에 대해 공급 업체에게 발행되는 비용은 공급업체 청구서 금액의 15~20%에 달할 수 있으며, 이는 대량 발송의 경우 청구서 당 수만 달러(10,000~20,000달러 또는 그 이상)의 손실을 초래할 수 있다.
GS1(Global Standard #1·민간 국제 표준기구, 이하 GS1) 및 ISO(International Standardization Organization·국제 표준기구, 이하 ISO)와 같은 세계적인 표준 기구가 새로운 표준을 정립한 이후 소매업자들은 라벨 인쇄 품질 및 바코드 구조가 기준을 충족시키지 못하는 업체에게 별도의 벌금을 부과하기 시작했다. 고객과 공급업체 사이의 관계 악화, 반복되는 규정 위반으로 공급업체 자격 상실 가능성 등 부정확한 라벨 공급으로 인한 장기적인 위험성은 훨씬 더 크다.
품질 불량 라벨의 일반적인 원인
바코드를 통한 품목 식별 및 데이터 수집 기능은 스마트 폰 조립 시 올바른 부품 사용부터 실험실 샘플에 정확한 환자 정보 기록까지 다양한 자동화 작업에서 아주 중요한 역할을 한다.
제대로 표시되지 않거나 손상된 바코드로 인해 판독 불가 또는 기타 오류가 발생할 경우 데이터 손실은 제품 무결성 및 기업 평판에 심각한 영향을 줄 수 있다. 또 소비자 복지에 잠재적인 법적 영향 및 심각한 위험을 끼칠 수 있다. 읽을 수 없는 바코드의 근본적인 원인을 이해하고 적절한 판독 기술을 사용해 이러한 문제를 대비하거나 해결하는 것은 어렵지 않다. 정확한 바코드의 판독 기술은 곧 자동화 애플리케이션의 성패를 결정한다. 일반적으로 판독 불가 바코드는 낮은 콘트라스트, 바코드 여백 침범, 부적절한 판독 위치, 인쇄 또는 표시의 불일치, 손상 또는 왜곡 등의 원인이 있다.
품질 불량 라벨을 제거하기 위한 검증 시스템 구현하기
제품이 발송되기 전에 적절한 데이터 구조를 위해 제품 라벨을 검증하고 인쇄 품질을 확인한다면 손해와 벌금을 대비할 수 있다. 제조업체는 바코드 및 인쇄 품질 확인 시스템을 구현함으로써 불량 라벨이 시장에 진입하기 전에 불합격 처리함으로써 판독성과 표준을 엄격하게 준수할 수 있다.
또한 검증 시스템을 통해 제조업체는 라벨 품질 검사 프로세스를 자동화하고 잠재적인 인적 오류를 줄이며 검증 시스템에 보다 간소화된 판독 작업을 지원할 수 있다. 머신비전 카메라와 정교한 소프트웨어를 사용하면 검증 시스템은 라벨의 특징을 사전 정의된 매개변수와 자동으로 비교하고 GS1 및 ISO와 같은 표준을 기준으로 등급을 매기며 특정 라벨링 요구 사항에 대해 허용 오차 내의 결과를 제공한다.
표준 기반 검사와 장비를 통합해 사용한다면 제조업체는 특정 표준 지식을 교육시키는 인력과 그에 대한 추가 시간 및 비용을 절약할 수 있다. 검증 시스템을 구현하는 것은 고객에게 발송될 상품의 ROI(Return on Investment, 투자자본수익률)를 보호하는 첫번째 단계이다.
그러나 가능한 작은 비용으로 운영하는 방식인 린(lean) 운영을 위해 제조업체는 내부 라벨링 작업 및 중요한 검증 단계에서 체계적인 구현의 이점을 면밀히 검토해야 한다. 라벨 품질 문제는 초기 라벨 또는 패키지 디자인에서 제품 배포에 이르기까지 공급망 전반에 걸쳐 나타날 수 있다. 데이터 구조화 오류는 바코드 또는 텍스트 문자열이 생성될 때 발생할 수 있다. 가독성 문제는 라벨의 삽화 디자인 중 심볼(symbol)을 조정할 때 발생할 수 있다. 인쇄 품질 문제는 제조 및 유통 과정에서 인쇄 불일치 또는 라벨 손상으로 인해 발생할 수 있다.
린 운영을 넘어 최소 운영을 원한다면 비용을 절감할 가능성이 있는 모든 곳에 검증 시스템을 통합해야 한다. 제품이 고객에게 배송되기 전에도 라벨 오류로 인한 시간 및 재료 손실이 발생할 수 있는 제조의 여러 단계가 있다.
검증 시스템이 라인에서 지나치게 멀리 떨어져 실행되는 경우 부적절한 바코드가 인쇄될 때까지 라벨링 오류를 발견할 수 없으므로 인쇄된 라벨이나 포장 모두를 폐기할 수도 있다. 프린터에 구현된 검증 시스템을 사용하면 라벨을 올바르게 인쇄할 수는 있지만 라인에서 추가적으로 검증을 하지 않으면 제품이 제조 과정을 따라 이동하며 발생하는 손상이나 결점으로 인해 판독 불가 라벨이 만들어질 수 있다. 이는 곧 고객의 벌금 부과로 이어질 수 있다.
간단한 라벨링 공정을 수립한다는 것은 검증을 구현할뿐만 아니라 제조 공정의 모든 단계에서 낭비를 효과적으로 줄일 수 있는 방법으로 구현한다는 것을 의미한다.
인라인 및 오프라인 검사 시스템의 차이
인라인 검사 시스템은 라벨을 인쇄하는 동안 인쇄 등록 표시, 줄무늬, 공란 등 문제를 찾기 위해 사용되며 라벨을 신속하게 교정하고 작업에 미치는 영향을 최소화 할 수 있다. 이러한 시스템은 인쇄 결함을 감지한다. 오프라인 검사는 결함 및 기타 표시 문제를 감지한다. 결함이 탐지되면 라인을 하고 문제를 해결할 수 있다.
인라인 및 오프라인 검증의 차이는 생산 공정 중 인쇄 품질 검사가 시행될 때 라벨의 위치이다. 일반적으로 인라인 검사는 라벨 인쇄 중에 수행된다. 오프라인 검사는 흔히 라벨 인쇄 후 작동하지만 가끔은 라벨이 제품에 부착된 후에 수행하기도 한다.
오프라인 검사 전용
오프라인 검사 시스템은 결함을 식별하지만 불량 라벨로 인해 라인이 중지된 동안 라벨 문제를 확인하고 수정해야하는 작업자 또는 품질 관리 기술자가 함께해야 한다. 문제 발생의 범위가 결정되면 재료를 정리하거나 라벨이 교체될 때까지 가동 중지 시간은 꾸준히 누적된다. 오프라인 검사는 보통 QC(Quality Control, 품질 관리) 또는 QA(Quality Assurance, 품질 보증)을 위해 실행되며 사용하기 전 라벨 설계 또는 시험 인쇄 단계에서 이미지의 품질을 테스트하거나 최종 제품의 통계상의 샘플링 상태를 검사한다. 일반적으로 오프라인 검사는 생산 중인 라벨의 5~10%에만 적용된다. 라벨 오류율은 20%까지 높아질 수 있다. 오프라인 검사만을 사용할 경우 생산 라인에서 라벨 100개마다 20개의 결함 라벨이 발생될 수 있다.
인라인 라벨 검사 시스템 구현의 장점
인라인 검사는 주로 공정 제어에 사용된다. 또한 재료 낭비를 줄이기 위해 인쇄 품질을 모니터링하는 작업자에게 도움을 준다. 자동 검사 시스템을 설치하는 주요 목적은 품질 보증을 수행하고 모든 결함을 감지해 고객에게 배송하기 전에 결함을 제거하기 위함이다. 인라인 검사는 라인을 멈추지 않고도 결함을 찾아 위치를 표시하는 방법을 제공한다. 또한 공정 수정을 즉시 수행 할 수 있다. 중대형 또는 연속적인 결함이 발생하면 재료 손실을 줄이기 위해 인쇄기를 중지시킬 수도 있다.
인라인 검증을 통해 모든 제품에 고품질 바코드가 제공될 수 있다. 인라인 라벨 검증은 인쇄 또는 마킹 시점에서 각 심볼에 등급(0.0~4.0)을 매길 수 있으며 즉각적인 심볼 품질 피드백이 가능하다. 품질이 낮거나 읽을 수 없는 심볼에 대해 즉각적으로 경고 알람을 보낼 수 있으며 인쇄 품질 또는 검증 등급의 추세를 관찰할 수 있다.
또한 등급 및 캡처된 이미지를 선택적으로 접속할 수 있으며 표시가 있는 부품 또는 라벨 표면 흠집 감지가 가능하고 인쇄된 텍스트의 품질을 확인하는 능력(광학 문자 검증)을 지녔다.
인라인으로 확인하는 인쇄품질
프린터가 라벨 제작에 영향을 미치는 유일한 요소인 애플리케이션의 경우 필수적으로 인쇄 품질 검사를 사용해야 한다. 가장 간소화된 라벨링 작업을 구현하기 위해서는 인라인 인쇄 품질 검사 시스템을 라벨 인쇄 지점과 가능한 한 가깝게 통합해야 한다.
라벨 프린터에 통합되거나 가까이 위치한 인라인 시스템은 실제 생산 설정에서 최적으로 사용된다. 인라인 검증 시스템은 생산 속도에 맞춰 라벨 인쇄 품질을 확인하도록 제작됐으며 라벨이 인쇄 및 제품에 부착될 때 모니터링하기 위해 라인에 직접 설치될 수 있다.
인라인 시스템을 설치할 수 있는 가장 앞선 위치는 라벨이 인쇄되는 공정 또는 인쇄 직후이다. 라벨 프린터와 통합된 인쇄 품질 검사 시스템은 라벨 릴이 되감기 지점을 지나기 전에 인쇄 품질 오류를 포착해 최적의 폐기 방지를 보장한다.
인라인 품질 검사를 설치했음에도 불구하고 품질 문제가 발견된다면 불량 라벨의 원인은 인쇄 방법의 불일치로 인한 결과일 수 있다. 이후 제조업체는 인쇄 방법을 재조정해 규정을 준수하는 라벨을 생산할 수 있다.
인라인 및 오프라인 검사 모두 적용했을 때 장점
각 유형의 검사 시스템에는 사용 방법에 따라 장점이 있다. 인라인 검사 시스템은 작업 설정에 소요되는 시간을 줄여준다. 인라인 검사가 없으면 운영자는 시간과 재료를 낭비하면서까지 결함을 찾기 위해 라인을 중단시켜야 한다. 인라인 검사 시스템은 인쇄 속도가 500~1,500(fpm)(152.4~457.2m/min)인 공정에서 인쇄 문제를 식별 할 수 있다. 후속 오프라인 검사는 인라인 시스템에 의해 표시된 불량 이미지의 문제점을 분석한다.
오므론의 직관적인 AutoVISION 머신 비전 소프트웨어는 심볼 및 텍스트 품질 검증(OCV, Optical Character Verification)을 위한 강력한 도구를 제공한다. AutoVISION 소프트웨어, 스마트 카메라 및 조명을 사용하면 사용자는 ISO/IEC 15415 (2D 심볼), ISO/IEC 15416 (리니어 심볼), ISO/IEC TR 29158 (DPM 심볼) 3가지 글로벌 검증 표준을 포함한 모든 등급에 맞는 바코드 품질을 결정하는 검증 시스템을 설정할 수 있다. AutoVISION의 OCV 도구는 품질을 검사하고 인쇄된 텍스트의 가독성을 확인한다.
출처 : 오므론(www.omron.com)
