바코드 리더기를 사용한 비전기술 사례

부품 추적 및 식별

비전기술은 인식 코드를 판독함으로써 부품 및 제품 추적을 자동화하기 위해 사용될 수 있다. 비전기술을 이용한 추적 시스템은 생산과정에서 생산자의 요구를 반영할 수 있으며, 신뢰도를 강화시키고, 제품의 리콜 발생위험을 줄여준다. 구체적으로 진공펌프, 맥주통, DVD, 알레르기 유발 포장물질 등에 사용된 바코드 리더기를 통한 비전기술의 사례를 살펴보자.
자료제공 | 코그넥스(www.cognex.com)

맥주통의 코드판독

독일에 위치한 Warsteiner 맥주 양조업체는 충전량이 명시된 중량과 일치하도록 충전 프로세스 전후에 맥주통의 중량을 측정했다. 이 과정에서 맥주통에 부착된 까다로운 바코드를 판독하는데 비전 시스템의 바코드 리더기가 사용된다. 이 솔루션은 Warsteiner 운영 엔지니어와 함께 BHV-Automation GmbH를 통해 개발됐다.

Warsteiner에서 내용물을 측정하는 방식은 포장유형에 따라 달라진다. 맥주병의 경우 충전 수위를 측정할 수 있고, 더 큰 배럴(맥주통)의 경우에는 유량측정이 사용되고, ‘Stichfass(소형 맥주통)’의 경우 Warsteiner는 무게측정에 의존하고 있다.

Stichfass 제조공장에서 생산공정 중 맥주통의 추적기능은 현재 라벨 프린팅, 정밀 무게측정, 바코드 판독의 조합으로 이루어진다. BHV-Automation GmbH(Arnsberg 소속, 독일)는 판독하기 까다로운 2D Data Matrix 코드 처리를 위해 비전 시스템의 바코드 리더기를 채택하였으며, 이 리더기는 물에 젖어 구겨진 라벨의 반사 코드도 거뜬히 판독할 수 있는 강력한 성능을 자랑한다.

이를 통해 BHV-Automation은 판독률을 92%에서 100%로 향상시킬 수 있으며 Warsteiner 공정에서 복잡한 수작업 무게 측정단계가 필요 없게 되었다.

정확한 심층 룩
Warsteiner에서 실제 맥주통의 내용물은 충전 전과 후의 무게를 측정하는 두 단계를 통해 측정된다. 전체 무게와 포장 무게 간의 차이를 계산하여 정확한 충전량을 결정할 수 있다.

충전 공장에서 정확한 제품의 추적을 위해 각 맥주통에는 Data Matrix 코드형태로 일련번호가 지정된다. 첫 번째 무게 측정 전에 라벨 프린터가 Data Matrix 코드가 들어 있는 접착식 라벨을 맥주통 바닥에 부착한다. 이 단계 후 새로 인쇄된 라벨을 판독하고 RS-232 케이블을 통해 코드 문자열이 직접 정밀 전자저울로 전송되어 컨베이어 벨트가 멈출 때 무게 측정이 이루어진다.

Data Matrix 코드 판독은 쉬운 작업이 아니다. 왜냐하면 맥주통은 10, 15, 20, 30, 50리터로 나뉘어져 있어, 바코드 리더기로부터의 거리가 각각 다르게 설정되기 때문이다. 또한 컨베이어를 따라 맥주통이 돌아가기 때문에 코드의 위치도 달라진다. 그러나 비전 시스템은 다양한 심도와 시야를 처리할 수 있으므로 전혀 문제가 되지 않는다.

판독하기 까다로운 코드
무게를 측정한 후에는 맥주통이 계속해서 충전공정을 통과하게 된다. 그러나 맥주통에서 맥주거품이 일고 배럴 세척 기기로부터 나오는 세정수로 인해 라벨(및 Data Matrix 코드)이 손상될 수 있어 판독하기가 훨씬 더 어려워진다. 꽉 찬 맥주통의 무게를 측정할 때 코드에 종종 반사도가 높은 물방울이 맺힐 수 있으며, 이러한 문제는 대부분의 바코드 리더기에 있어 당면 과제로 대두됐다.

그러나 Cognex DataMan 302X에는 손상되었거나 판독이 까다로운 코드를 손쉽게 판독할 수 있는 강력한 코드 판독 알고리즘인 2DMax+가 탑재되어 있다. 또한 DataMan 302X에는 Warsteiner의 첫 번째 판독 스테이션에서 작업을 처리하는데 충분한 통합 조명이 자체적으로 장착되어 있다. 두 번째 측정 지점에서는 45°의 암시야로 정렬된 두 개의 선형조명이 어두운 환경에서 반사표면에 대해 가능한 최상의 대비를 제공한다.

공정 처리를 위한 바코드 리더기
충전량이 지정된 허용범위 내에 속하면 맥주통이 보관 장소로 운송된다. 그리고 충전량이 틀린 배럴은 선별되어 비워지고, 세척 후 다시 충전된다. 바코드를 사용한 두 개의 무게 측정 스테이션은 Warsteiner의 완벽한 성공 사례로, 시간과 비용을 모두 절감할 수 있다.

 
판독 스테이션은 맥주통에 적용된 Data Matrix 코드를 100% 인식하므로 수작업으로 무게를 다시 측정할 필요가 없다. DataMan 302X는 이러한 솔루션 성공의 주요요소 중 하나로 꼽힌다. 이 솔루션은 정속 또는 고속 라인에서 판독하기 어려운 코드가 포함된 가장 까다로운 분야를 해결할 수 있도록 설계되었다. 또한 리퀴드 렌즈 자동 포커스는 원하는 심도를 구현하는 데 있어 DataMan에 최대한의 유연성을 가져다준다.

 
뿐만 아니라 현장에서 교체 가능한 조절식 적색 조명 덕분에 어떤 분야든 상관없이 최상의 조명을 제공하도록 DataMan을 구성할 수 있다. 이 독자적인 설계로 DataMan 302X는 가장 까다로운 조건에서도 최고의 판독률을 구현할 수 있다.
 
완벽한 추적 기능 구현

대부분의 승용차와 경량 유틸리티 차량에서 진공 브레이크 서보(또는 브레이크 부스터)는 필요한 제동력을 감소시킴으로써 운전자를 돕는다. 진공 펌프는 시스템에서 중요한 구성부품으로, 사소한 결함만으로도 이러한 시스템 제조에 적용되는 엄격한 품질 요건을 충족하지 못하게 된다.

 
독일 튀빙겐 근처에 위치한 Zeltwanger Automation GmbH는 연간 400,000대의 펌프를 조립하고 테스트한다. 그리고 측정된 값을 사용하여 자체 데이터 기록을 각각 할당한다.

이 데이터에는 각 제품에 배치되는 레이저 에칭 Data Matrix 코드가 들어 있으며, 바코드 판독 장비로 판독이 이루어진다. 이 바코드 판독 장비는 정보를 해독하여 해당 데이터를 공장 네트워크로 전송함으로써 부품에 대한 완벽한 추적 기능을 제공한다.

테스트를 통한 제동력 보장
진공 펌프가 Zeltwanger 조립 및 테스트 셀의 원형 단계별 테이블에서 전체 회전을 완료하는데 걸리는 시간은 40초다. 테스트 셀은 자동으로 커버를 고정시킨 후 펌프의 씰을 테스트한다. 모든 씰이 조립되고 모든 씰링 링이 손상되지 않고 그대로인지 확인한 후, 펌프가 테스트를 위해 서버 제어식 드라이브에 연결된다.

 
진공 펌프는 토크 및 압력 측정값과 함께 작동 온도에서 오일 압력의 유압 테스트와 오일의 유속 테스트 하에 다양한 속도 범위의 테스트가 이루어진다. 모든 테스트 단계가 통과하면 레이저 마킹 시스템이 측정된 값과 일련 번호, 제조일자를 포함한 Data Matrix 코드를 보통 텍스트로 배치한다.

측정된 결과 출력
다음 단계는 Data Matrix 코드를 스캔하여 100% 신뢰할 수 있는 판독 결과를 확인한다. 그리고 일률적으로 측정된 결과를 출력한다. 이 단계를 통해 결과를 제품의 수명 주기 동안 각 제품과 정확히 연결시킬 수 있다.

 
DataMan 바코드 판독 장비는 사전 테스트 단계에서 필요한 모든 데이터가 코드에 포함되고 해당 코드가 판독 가능함을 보장한다. 모든 정보가 인식되고 부품이 합격된 경우, 진공 펌프가 다음 단계로 이동된다. 정보가 부정확하면 부품이 거부되고, 이후 추가적인 보정이 필요함을 나타내기 위해 작업자에 의해 접착 라벨이 부착된다.

표준을 정립하는 성능
판독 장비는 Data Matrix 코드에 테스트 값을 포함시키고 추적 용도로 코드의 판독 가능성과 보관을 보장함으로써 Zeltwanger Automation GmbH에 확실한 신뢰와 프로세스 안정성을 가져다 주었다. DataMan 바코드 판독 장비는 산업용 연결성을 갖춘 컴팩트한 크기의 단일 하우징에 조명 장치, 영상 장치 및 프로세서를 제공한다. 까다로운 실내 조건을 비롯하여 공간이 제약된 환경에서도 DataMan 바코드 판독 장비는 정확하고 높은 2D DPM(직접 부품 마크) Data Matrix 코드 판독률을 제공한다.

최종 프로세스 단계에서 Zeltwanger의 새로운 조립 및 테스트 셀에서는 Data Matrix 코드에 포함된 데이터를 두 개의 네트워크 카드가 장착된 게이트웨이 PC로 전달한다. 이를 통해 셀 작업이 고객 네트워크로부터 분리된다. 오류 메시지가 발생한 경우, Zeltwanger의 서비스 담당자가 고객의 시스템을 통하지 않고도 원격 서버 제어를 통해 직접 해당 오류를 처리할 수 있어 가동 중단 시간을 최소화할 수 있다.

DVD 반송 프로세스 자동화

Netflix에서 가장 고가의 비용이 드는 프로세스 중 하나는 DVD 반송을 처리하는 일이다. 수작업으로 우편물을 개봉하여 재킷에서 DVD를 꺼내 재킷에 표시된 것과 DVD의 타이틀을 확인하고, 물리적 결함이 없는지 디스크를 검사한 후 세척하여 시스템으로 스캔하는데 엄청난 자원이 투입되어 있었다. 생산 품질을 개선하고 인건비를 줄이기 위해 Netflix는 세계 최고의 자동화 업체 여러 곳에 고객 반송 프로세스를 위한 솔루션을 제시해 줄 것을 요청하였다. 7개 업체가 입찰에 참가하였고, 이 중 두 곳이 프로토타입을 개발하여 구축하는 데 선정되었으며 캘리포니아 지역에서 4주간의 시범 운영을 통해 얻은 성과를 토대로 우열을 가리게 되었다.

위클로 카운티에 기반을 둔 전문 자동화 솔루션 공급업체인 Bronway Automation은 시범 운영할 프로토타입 구축을 위해 선정된 두 업체 중 한 곳이었다. 이 업체는 ARRM3600(자동화 렌탈 반송 머신)을 설계, 개발하여 캘리포니아의 Netflix 유통 허브에 설치하였다. 실제 생산 환경 내에서 이루어진 집중 시범 평가 기간 동안 Bronway는 우수한 성능을 보여주었으며 최종적으로 180개 생산 제품을 공급하는 계약을 체결했다.

ARRM3600 장치는 미국 전역에 위치한 Netflix 유통 센서 42곳에 직접 공급되었다. 각각 6,500개가 넘는 구성부품으로 이루어진 6대의 머신을 매주 공급하고, 설치 전 모든 머신을 대상으로 엄격한 테스트와 검증절차를 거쳐야 했다. 이 때문에 배송 및 설치 일정을 맞추는 것이 상당히 어려운 일이 되었다. 그러나 Bronway는 Netflix 유통 센터 중 단 한 곳의 누락도 없이 개시일에 맞춰 전체 제조 프로그램을 완성했다.

차별화된 비전 기술
렌탈 반송 프로세스 전체에서 필요한 검사와 확인 점검을 수행할 수 있도록 ARRM 장치는 코그넥스의 첨단 DataMan 바코드 리더기를 이용하여 봉투, 재킷, DVD 디스크의 바코드를 판독한 후 Bronway ARRM에서 중앙 서버로 정보를 전달하여 프로세스 전체에서 완벽한 추적 기능을 구현한다. 각 ARRM 장치에 포함된 9대의 DataMan 100 코드 리더기는 스테이션의 여러 곳에 배치되어 시간당 3,600개 우편물의 바코드 판독 및 검사 작업을 수행한다.

Bronway Automation의 총괄 매니저인 James Frost는 “방사형 방향에 상관없이 Netflix 유통 허브에서 사용되는 바코드를 판독하여 재킷의 방향 판별을 위한 바코드 판독 기능을 갖춘 단일 비전 솔루션을 제공하는 코그넥스의 DataMan 바코드 리더기를 선정했다. 하나의 장치로 이 두 가지 요건을 처리할 수 있는 솔루션을 제공할 수 있는 업체는 어디에도 없었다. 코그넥스와 계약 논의를 통해 1,620개의 DataMan 장치가 필요한 것으로 확정한 후, DataMan이 기술적으로나, 상업적으로나 Bronway에게 올바른 선택이라는 점에 만족했다”고 말했다.

렌탈 반송 프로세스
반송 프로세스가 시작되면 Netflix 우편물이 두 개의 회전식 캐루셀 중 첫 번째에 로드된다. 각 우편물이 정돈되어 배치된 후 두 번째 스테이션으로 이동하여 두께(디스크 없음, 하나, 두 개)가 확인된다. 디스크가 하나 들어 있는 우편물의 경우 DataMan이 다이얼 플레이트 위에 배치되어 우편물 바깥쪽에 표시된 바코드를 판독하며, 이 때 우편물 방향이 위쪽을 향해야 한다. 우편물이 아래쪽을 향해 있는 경우에는 다이얼 플레이트 아래에 배치된 두 번째 DataMan이 바코드를 판독한다.

그런 다음, 우편물을 잘라 개봉하여 다음 스테이션으로 이동하고 늘어진 봉투의 뚜껑을 제거한 뒤 그 다음 단계로 진행된다. 재킷을 뽑아낸 후, 재킷에서 디스크를 빼낼 수 있도록 DataMan이 바코드 위치를 식별하여 재킷의 방향을 판별한다. 재킷의 방향은 8가지 중 어떤 방향이 될 수 있으므로(위쪽을 향한 경우 4가지, 아래쪽을 향한 경우 4가지), 바코드를 판독하여 방향을 결정하는데 이 스테이션에서 4대의 DataMan(위, 아래 각각 두 대씩)이 사용된다. 바코드가 검출되면 데이터와 위치가 ARRM으로 보고되므로 나중에 재킷의 방향을 파악하여 조작할 수 있고, 재킷에서 개봉된 면의 위치를 조정하여 디스크를 꺼낼 수 있다.

각 Netflix DVD에는 디스크 아트워크 면에 있는 가운데 구멍 주위에 도넛 모양의 바코드 라벨이 부착되어 있다. 이를 허브 링 라벨이라고 한다. 디스크가 재킷에서 제거되면 바코드를 스캔해야 한다. 이 스테이션에서 디스크는 두 가지 방향 중 하나에 해당된다(위쪽 또는 아래쪽). 허브 링 라벨의 바코드를 판독할 수 있도록 이곳에 두 대의 DataMan 바코드 리더기가 장착된다(위쪽에 하나, 아래쪽에 하나).

허브 링 바코드의 방향은 특정 방사형 방향에 고정되어 있지 않으므로 위치에 상관없이 카메라가 코드를 판독해야 한다. 디스크의 방향은 바코드 결과를 반환하는 DataMan에 의해 결정된다. 그런 다음 후속 클리닝 및 표면 스캔이 필요한 경우 디스크의 방향이 재조정된다. 디스크가 표면 스캔 검사로 전달된 후 원래 재킷에 다시 삽입된다.

마무리를 위해 ARRM3600이 특정 위치로 배송을 지정하기 전에 9대의 DataMan이 각 재킷에 있는 바코드를 스캔한다.

ARRM 장치를 제공하는 것 이외에, Bronway는 미국 전역의 Netflix 작업자, 기술자 및 엔지니어를 대상으로 종합적인 교육 프로그램을 실시하였다.

Netflix Inc. 운영 지원 담당 이사인 Paul Johnson은 “실제 가동 이후 이 프로젝트는 모든 영역에서 우리의 기대치를 뛰어넘었다“며, ”올바른 디스크가 해당 재킷에 들어 있는지 여부를 검사하는 작업의 자동화는 고객의 만족도에 커다란 영향을 미쳤다“고 말했다.

Netflix Inc. 운영 엔지니어링 담당 부사장인 John Voris는 이 Bronway 프로젝트를 “지금까지 관여해 온 프로젝트 중에서 가장 도전적인 프로젝트”라며, “우리의 모든 기록을 갱신했을 뿐만 아니라 애초의 기대치를 훨씬 뛰어넘는 뛰어난 성과를 보여주었다”고 평가했다.

Kraft Foods의 시간을 절약

알레르기 유발 물질 관리는 가공포장 식품 산업에서 점차 중요한 역할을 차지하고 있다. 제조업체들은 경우에 따라 값비싼 제품 회수와 법적 책임 관련 문제로 이어질 수 있는 라벨 혼동을 방지하기 위해 각별한 주의를 기울이고 있다. 이 같은 문제를 해결하기 위해 Kraft Foods Canada는 포장 라인에 라벨을 부착한 후 해당 라벨이 포장 내용물과 일치하는지 확인하기 위해 각 라벨을 검사한다.

퀘벡 생로렌(Saint-Laurent)에 위치한 공장의 바비큐 소스 제품 라인에서는 분당 최대 265개의 병을 생산하는 속도로 30개 종류의 SKU(재고 관리 코드)를 생산한다. 다른 SKU 번호를 생산하기 위해 라인을 교체할 때 수작업으로 충전기기에 적절한 라벨을 로드한다.

그러나 기기 작업자가 잘못된 라벨을 로드하거나 실수로 잘못된 여러 라벨이 섞일 가능성이 존재한다. 이 같은 문제를 해결하기 위해 Kraft는 각 라벨의 1D 바코드를 판독하여 기기를 가동하는 PLC(프로그램 가능 논리 컨트롤러)로 해당 결과를 전송하는 레이저 기반 바코드 스캐너를 구축하였다.

이 레이저 기반 스캐너의 문제는 작은 시야 내에 위치한 코드만을 판독할 수 있다는 데 있다. 라벨이 새 SKU로 변경될 때 라벨의 디자인에 따라 코드가 다른 위치에 놓일 수 있다. 이 때문에 제품 라인을 교체할 때마다 레이저 스캐너를 조정해야 했으며, 기술팀이 상당한 시간을 소모하게 되었다. 반복적으로 레이저 스캐너 조정 호출을 받고, 경우에 따라서는 판독 불가 오류가 나타난 원인을 파악하는 데 고군분투하였다.

코그넥스 통합업체인 Cadence Automation 수석 기술 판매 대표인 Mike Palmieri는 “Kraft에 이미지 기반 코드 판독 기술 사용을 제안하였다”고 말했다.

이미지 기반 기술 이면에 놓인 기본적인 아이디어는 리더기가 일련의 알고리즘을 이용하여 획득한 이미지를 처리해서 방향이나 인쇄 품질에 상관없이 코드를 보다 손쉽게 판독할 수 있게 하는 것이다. Palmieri는 800×600 픽셀 이미지 해상도면 전체 라벨을 보고 위치에 상관없이 코드를 쉽게 판독할 수 있는 Cognex DataMan 300 ID 리더기를 추천하였다.

Palmieri는 “DataMan 300는 내장형 이더넷을 제공하므로 PLC와 손쉽게 통신할 수 있다”고 설명했다.
DataMan 300은 고속 라인에서 까다로운 선형 바코드 판독 분야를 처리할 수 있도록 설계된 Hotbars 기술이 통합되어 있는 새로운 1DMax 알고리즘을 사용한다. 또한 DataMan 300 시리즈는 통합형 및 조절 가능한 모듈식 조명·광학 장치의 유연성을 제공한다.

Kraft는 바비큐 소스 라인에서 레이저 스캐너 한 대를 DataMan 300 리더기로 교체하였다. 설치 직후 이미지 기반 리더기는 실제로 판독 오류를 없애고 99.9% 이상의 판독률을 제공하였다. Kraft는 라인에 있는 나머지 3대의 ID 리더기를 교체하고 추가로 세 개 라인에서 사용되던 스캐너도 교체하였다. 제품이 바뀔 때마다 리더기를 조정할 필요가 없어 기술자들은 공정을 관리하는 데 소요되는 시간을 줄일 수 있었다.

Kraft Foods Canada 기술자인 Dave Fortin은 “DataMan 300 ID 리더기는 포장 라인의 효율을 대폭 개선해주었다”며, “과거에는 기술팀이 레이저 스캐너를 조정하느라 상당한 시간을 허비해야 했을 뿐만 아니라 라벨이 양호함에도 불구하고 레이저 스캐너가 판독할 수 없는 용기를 처리해야만 했다”고 말했다. 그리고 “새로운 이미지 기반 ID 리더기는 거의 완벽한 판독률을 제공하여 이러한 문제를 말끔히 해결해 주었다”며,  “경제적일 뿐만 아니라 설치와 유지관리가 간편하다”고 전했다.

측정관련 규정 준수 실현

영국의 측정에 관한 법률
영국의 Trading Standards는 소비자가 정확한 수량정보를 바탕으로 올바른 구매 결정을 내릴 수 있도록 돕기 위해 계량 및 측정에 관한 법률 하에 엄격한 규정을 시행하고 있다. 이 법률은 제품의 제공되는 정보 유형과 방식, 판매 가능한 수량, 측정단위 등을 포함하여 수량 규제에 관한 틀을 제공한다.

맥주통의 무게 측정
Everards Brewery는 1849년에 설립되어 오랜 역사를 가진 맥주 공장으로, 영국 중부 지방에 근거지를 두고 있다. 이 회사는 자체적으로 맥주를 제조할 뿐 아니라 영국 전역에 다른 제조업체의 에일(ale) 및 라저(lager) 브랜드 유통을 담당하고 있다. Everards는 레스터셔(Leicestershire)에 위치한 12.5에이커 규모의 부지에서 최첨단 기술을 도입하고 있다.

Everards는 재사용 가능한 금속통에 맥주를 채우는 ‘케깅 공정’ 동안 바코드 스캐너 문제를 경험하였다. 빈 맥주통에는 1-D 바코드 라벨이 부착된 후 무게를 달아 ‘용기 무게(tare weight)’를 측정하는데, 이 무게가 각 맥주통 마다 약간씩 차이가 난다. 그래서 맥주통을 스캔한 후에는 새 맥주통의 용기 무게가 데이터베이스에 기록된다.

맥주통에 내용물이 채워지면 무게 측정실에 연결되는 라인으로 이동된다. 맥주통의 라벨이 스캔되어 데이터베이스로부터 해당하는 맥주통을 확인한 다음, 각 맥주통 안의 정확한 맥주 무게를 계산하기 위해 무게 측정이 이루어진다.

케깅 공정은 이러한 정보의 캡처와 기록에서 커다란 과제를 안겨준다. 맥주통을 정기적으로 재사용하기 때문에 이동 중으로 비롯하여 술집의 저장소에서 사용될 때 바코드가 손상될 수 있는 것이다.

과거 Everards는 레이저 스캐너를 사용하여 바코드를 판독하였다. 그러나 손상된 바코드 라벨로 인해 레이저 스캐너는 판독된 바코드 성공률이 불과 60~65% 정도다. 다시 말해, 정보의 상당 부분이 Trading Standards 감사 기준에 맞게 정확히 캡처되지 않음을 의미한다. 레이저 스캐너의 비효율성으로 인해 Everards는 보다 안정적인 솔루션을 모색하였다.

공정 변경 없이 판독률 개선
Everards는 생산중 맥주통을 식별하고 무게를 측정하기 위한 새로운 시스템 개발을 위해 코그넥스 ASP(자동화 솔루션 제공업체)에 속하는 Fairfield Labels를 채택하였다. Fairfield는 코그넥스의 DataMan 500 산업용 ID 리더기를 사용하여 Procon 소프트웨어를 기반으로 한 시스템을 설계하여 맥주통 저울에 연결하였다. 이 시스템은 맥주통이 컨베이어를 지나갈 때 맥주가 채워진 각 맥주통의 바코드를 스캔하여 용기 무게를 식별한다. 그런 다음 맥주통의 무게가 측정되고 해당 정보가 소프트웨어로 전달되어 맥주가 채워진 정확한 맥주통의 무게가 계산된다.

라벨 부착 공정의 변경 없이 DataMan 500은 판독률에서 63% 개선을 달성할 수 있었으며, 이는 이전에 사용하던 레이저에 비해 엄청난 증가를 나타낸다. Everards Brewery는 이 결과에 만족하였다.

Everards Brewery의 엔지니어링 팀 리더인 Graham Armston은 “DataMan 500은 탁월한 판독 정확도를 제공한다”며, “우리가 어떤 리더기로도 판독할 수 있을 것이라 예상하지 못했던 코드도 판독할 수 있다. 이제 충분한 양의 데이터를 수집할 수 있어 계속해서 계량 및 측정에 관한 법률을 훨씬 더 완벽하게 준수할 수 있게 되었다”고 설명했다.

Fairfield Labels의 비즈니스 개발 담당 이사인 Lee Wragg는 “DataMan 500의 주요 장점은 움직이는 부품이 없어 기계적인 결함으로 인한 가동 중단이 훨씬 적다는 데 있다. 불량 품질과 손상된 코드를 판독할 수 있는 첨단 알고리즘은 이 애플리케이션 성공의 기초를 이룬다”며, “또 DataMan 500은 사용법이 간단하고 손쉽게 설치할 수 있어 작업자가 기술적인 지원 없이도 스스로 시스템을 조정하거나 개조할 수 있다”고 말했다.